很多规模型注塑企业，已经上线 ERP、MOM 管理系统，车间注塑机、辅机也具备基础采集能力。但实际运营过程中，各个系统相互独立，数据无法自动流转，形成典型的数据孤岛问题。

    计划部门在 ERP 下达生产订单，需要人工导出再录入 MOM 系统；车间设备产生的生产、良率、停机数据，需要文员手工整理报表再同步给 ERP 做成本核算。大量重复手工操作，不仅消耗人力，还容易出现数据错漏，管理层拿到的报表存在时间差，很难依据实时数据做决策。

    不少工厂想要做系统打通，第一反应是直接找软件厂商做定制开发接口。定制开发周期长、项目成本高，后期系统版本升级，接口还容易失效，中小注塑工厂很难承受这样的改造投入。

  IoT 网关，注塑行业轻量化系统集成方案

    针对注塑行业多系统打通的痛点，工业 IoT 网关提供轻量化的对接路径，不需要大规模改造现有软件，不用推翻已经在用的 ERP、MOM，就可以完成数据交互。

1、设备层采集：对接注塑机、冷水机、干燥机等车间设备，采集产量、工艺参数、设备报警、OEE 等现场生产数据。2、协议转换：兼容多种老旧设备协议，不用大规模更换硬件，老设备也可以接入。3、系统数据互通：将设备采集的数据推送至 MOM 平台；同时接收 ERP 下发工单，下发到车间执行端，生产完工数据回传 ERP，实现订单、生产、成本数据闭环流转。

    整套模式核心是复用企业现有软硬件资产，区别于大项目定制开发，实施周期短，降低注塑企业数字化试错成本。

  注塑厂打通系统之后，可以获得哪些实际价值

    1、减少重复人工录入订单、产量、不良、停机数据自动流转，减少文员跨系统复制粘贴，降低人为出错概率，释放人力做更高价值工作。

    2、生产数据实时可视管理层不用来回跑车间，即可看到工单执行进度、设备开机状态、不良品情况，遇到插单、物料异常可以快速调度。

    3、质量与成本有据可查生产全链路数据留存，出现质量问题可以溯源机台、工艺、工单；同时真实生产数据回传 ERP，让成本核算更加精准。

    4、保护原有软件投资不用替换已经落地的 ERP、MOM，基于现有系统做互联互通，避免重复采购软件带来的资金浪费。

    注塑工厂数字化转型，不一定就要全部推倒重来。优先解决数据孤岛，打通设备‑MOM‑ERP 之间的数据链路，是很多制造企业高性价比的升级路径。

浙江瑞辉智能深耕注塑行业 IoT 数采，帮助注塑制造企业完成设备联网与多系统对接，落地轻量化数字化改造方案。