一、案例基础信息 
宁波万佳电器｜冲压车间数字化（MOM+全流程质量追溯）落地案例

客户名称：宁波万佳电器有限公司

所属行业：汽车零部件

企业规模：中型制造企业

项目周期：6个月

二、客户原有痛点  
结合项目实际，痛点具体描述如下：

1.生产痛点：订单多为多品种、小批量，调整频繁导致换模多；生产计划制定缺少车间实时产能数据支撑，可执行性低。

2.物流/仓储痛点：物料仓储依赖人工，找料耗时；车间材料（卷材、板材，剪板）损耗无法和工单关联，材料损耗率高。

3.质量/追溯痛点：产品生产过程追溯数据采集多依赖人工，执行监控措施缺乏，追溯数据的准确性与及时性低。

4.管理/系统痛点：原有系统无法对接，数据不通，管理层无法实时监控生产状态，决策滞后。

三、我方解决方案  
以“追溯、协同、降本”为核心，定制解决方案如下：

1.部署系统：MOM平台 + 全流程质量追溯系统

2.硬件配置：PDA移动终端、工控机、现场数据采集终端、可视化看板

3.实施内容：针对冲压车间特点，分阶段实施MOM与追溯模块，实现不停产改造；通过系统引导和现场培训，快速赋能关键用户，确保系统平稳运行。

4.系统集成：成功对接客户现有ERP系统，打通数据链路，实现工单、物料、库存等核心数据的实时互通。

四、项目实施成效  
数字化改造后，核心指标显著提升：

1.效率类：排产效率提升15%，物流转运效率提升20%，生产效率提升5%。

2.质量类：产品不良率下降15%，质检效率提升25%，漏检率降至2%以下。

3.成本类：节省人力5人/年，物料损耗率下降12%，库存周转提升10%。

4.管理类：交付准时率从75%提升至85%，生产数据实时可查，追溯覆盖率100%。

五、案例亮点  
以下为本项目的核心价值与创新点：

1. 数据驱动的生产协同：通过MOM平台实现产能实时监控，优化生产与计划协同，提高产能利用率和制造过程的灵活性。

2. 精益化的成本核算：建立岗位核算制度，量化物料实际消耗，实现制造费用的精准分摊，有效控制成本。

3. 全流程的质量追溯：构建从原料到成品的全过程追溯体系，提升质量预警机制，为工艺优化提供数据支撑。