一、案例基础信息 
案例标题：锦辉光学｜车载光学部件数字化车间（MOM+QMS+FDC）落地案例

客户名称：宁波锦辉光学科技股份有限公司

所属行业：汽车零部件、光学元件

企业规模：国家级专精特新“小巨人”企业

项目周期：6个月

二、客户原有痛点  
结合项目实际，痛点具体描述如下：

1.生产痛点：工序完工后依赖人工集中报工，信息传递滞后，管理层难以掌握车间真实进度，计划与执行严重脱节。

2.质量/追溯痛点：全流程纸质文档管理，版本更新滞后易导致错版作业；缺少单件SN管控体系，质量异常时无法快速关联工序、人员、设备及原料批次，问题定位耗时费力。

3.管理/系统痛点：ERP、生产、仓储等核心系统相互独立，形成数据孤岛，依赖纸质单据流转，人工重复录入效率低且易出错。

4.设备/模具痛点：全厂140余台设备无实时采集通道，运行状态如同“黑箱”，关键工艺参数无法自动回传，设备稼动率与损耗情况无法准确统计。

5.物流/仓储痛点：原料、半成品及成品出入库依赖人工登记，账实偏差大；“先进先出”规则难以硬性约束，物料流转无迹可寻，追溯链条断裂。

三、我方解决方案  
以“透明、追溯、闭环”为核心，定制解决方案如下：

1.部署系统：MOM平台 + QMS质量管理系统 + FDC（故障侦测与分类）系统 + WMS仓储管理系统 + IoT设备联网

2.硬件配置：激光镭雕设备、PDA移动终端、工控机、可视化看板、设备数据采集终端

3.实施内容：采取“先新厂试点、后老厂推广”策略，分步实施降低切换风险；专家团队驻场保障，确保系统平稳过渡；通过深度调研与差异分析，确保方案贴合业务实际。

4.系统集成：构建一体化MOM数字工厂平台，深度打通ERP、MES、WMS、QMS及IoT设备采集系统，部署15+标准化接口，实现全链路数据自动流转与同步。

四、项目实施成效  
数字化改造后，核心指标显著提升：

1.效率类：报工效率提升90%以上，仓储作业效率提升50%以上，问题响应速度提升80%以上。

2.质量类：质量追溯效率提升95%以上，排查时间从数小时缩短至分钟级；图纸版本错误率降至0。

3.成本类：人工录入错误率趋近于0，预计降低非计划停机损耗30%以上，节省大量纸张耗材与人工归档成本。

4.管理类：实现142台关键设备100%联网，生产数据实时可视；质量追溯覆盖率100%，实现从原料到成品的全链路穿透。

五、案例亮点  
以下为本项目的核心价值与创新点：

1. FDC质量闭环管理：将传统的“事后检测”升级为“过程预判”，通过批次识别、全链追溯、参数监控，实现质量异常的快速发现、定位与闭环处理，大幅提升良率。

2. 单件级全维度追溯：通过IOT联动激光镭雕为每件产品生成唯一SN码，绑定人、机、料、法、环全要素信息，实现分钟级正反向追溯，精准锁定问题根源。

3. 设备数字神经网：构建设备全域联网体系，毫秒级采集142台设备全周期数据，打破设备“黑箱”，为预防性保养与效能提升提供精准数据支撑。