wms系统：货物上架波次与异常情况处理

在一般性的仓库作业流程中，每当收货完成，系统库存增加。

此时的库存部分仍然无法供下一个环节使用。

主要原因是，货品未上架，即便订单生成，也无法执行检货操作。因此，必须尽快将收货完成的库存上架，变成可销售库存。

上架，顾名思义，就是将货品放到货架上的操作，其与管理系统的规划息息相关。

在系统不同策略管理下，上架操作会完全不一样。

上架操作中还会出现一些异常情况，遇到此类现象应该如何处理也是同样需要思考的问题。

关于上架批次

上架操作时，一般是操作人员带着载货工具，将货品运到货架附近，再转移到货架上。一个载货工具即可看作一个上架批次规划，载货工具上如何放置货品呢？这是值得考虑的。

最理想的情况下，一个入库单正好放满载货工具，对应于一次上架批次。但大部分情况下，入库单与载货工具不可能一一对应，规模较大的入库单无法在一个载货工具上放下，而较小的入库单则放不满一个载货工具。

为了提高上架效率，最佳情况就是一个载货工具上全部装满。为达到这一目的，在入库时添加一步操作，先称为“装车”吧。

“装车”操作是接着采购单的入库操作，其原理是将载货工具也当作一个特殊的货位，装车的过程，是实际上的上架（因为车就是货位的一部分），而后面的传统意义上的上架操作，在系统上看，则是货位转移的操作。

采购订单入库后，系统则要求将采购单中的所有货品转移到相关的载货工具中。一个载货工具是一个独立的货位，其中可以只装一个入库单中的货品，也可以装多个入库单中的货品，在实际操作中，以实际载货情况为准，装满了就不再装。

通过添加一步“装车”操作，使得所有上架载货工具都是满载，而且载货工具中的货品种类和货品数量也都在系统中有所记录，这是后续的精细货库存管理的第一步。

另外，“装车”操作中，也可以对入库单的准确性作验证，因为在“装车"操作中需要验证货品的种类和数量，这间接验证了入库的准确程度。

上架过程中的异常处理

完成上架任务后，实物还有剩余

出现这种情况，有两种可能，一是“装车”操作时，系统录入的信息有误，为防止这一情况的出现，在上架操作前的交接阶段，一般会要求操作人员清点载货工具上的货品总数量。

与系统记录的数量相对比；另外一种可能是上架操作是，记录的"货品数量“有误，此时应该检查剩余未上架货品的本批次上架记录中相关的货位，并作盘点，找出操作差异点，并作修正。

上架过程中，发现有些货品不能纳入收货标准

由于收货为大批量操作，对货品的检查可能会有疏漏，因此在上架时候可能会发现有一些实物不符合销售条件，例如书籍表面有污渍、折角，这时候正确的操作应该是将有问题的货品暂时不上架，待正常货品上架操作完成后，将不符合销售条件的货品转换为不可销售残品库存，再行处理。