山东电子元器件MES防错技术设计与mes系统解决方案

制造企业对防错技术有着广泛而迫切的需求。

“防错”概念对产品设计和制造工艺设计具有重要的现实意义。日本很多工厂都采用了大量非常简单实用的防误装置，反复应用了几百次。他们日复一日地坚持了很长时间，创造了一个质量奇迹:

百万分率(PPM)不合格件数下降到个位数甚至为零，产品质量明显提升。

比如一条洗衣机生产线有300多个防误装置。每个设备不仅可以在错误发生前停止机器，还可以迅速向操作员反馈信号，以检查潜在的问题。

如果我们认真研究防错经验，并大批量、持之以恒地应用，将明显提高产品质量，降低生产成本，增强顾客满意度，使标准实施工作再上新台阶。

在工作现场的复杂环境中，许多事情都可能导致错误，并且每天都可能产生废品。浪费是最大的错误，如果没有发现，会导致客户投诉。

企业要成为世界级的竞争对手，不仅要在理念上采用IATF/ISO 9000 16949的理论，还要在实践中最大限度地降低拒收率，提高顾客满意度。

制造过程中随时随地都可能发生各种错误，造成产品缺陷和质量损失。

防错技术的应用可以有效避免或减少错误的发生，从而减少质量损失。

所谓防错，是指在产品的设计开发和制造过程中，为了防止不合格品的发生而采取的技能和方法。

第一部分

防错操作

设计师的失误造成的失误会导致产品缺少应有的功能或者参数不合理。这样的错误会导致产品的固有缺陷，有时会造成极其严重的后果。

比如汽车刹车油管设计错误造成交通事故；洗衣机电路绝缘保护设计失误引发漏电事故...

还有一些设计错误，不能算作错误，但也会给产品的制造和使用带来一系列困难。

如:加工困难、易混淆、维护不便等。，这些设计错误增加了出错的几率，从而增加了产品制造和使用的风险。

想象一下，一个操作工每天进行几百次甚至上万次同样的装配工作。如果产品设计和工艺设计开发不能提前预防装配错误，哪怕是万分之一的概率，操作者稍有不慎，就会发生错误。

因此，在产品制造前，产品和工艺设计阶段应采用防错设计，提前预防装配过程中可能出现的错误，对可制造性/可装配性要求防错。

第二部分

差错预防管理的“PDCA”

防错管理是由防错设计、防错实施、防错验证和防错经验教训四个环节组成的“P-D-C-A”闭环流程。

其中，防错设计包括:错误识别、方案设计和方案评估。需要一系列工具来支持防错过程的实现。

在防错的设计阶段，会用到DFMEA和PFMEA的分析，可以利用过去成功的防错经验，头脑风暴的启发，以及5Why、鱼骨图等质量分析工具。

在预防差错的实施阶段，利用控制计划和标准化作业，将预防差错的要求纳入标准化作业和跟踪监控的范围；

在防错验证阶段，需要通过产品试错、生产线试用、OK/NG样品等方式验证防错装置的有效性。对于防误装置可能出现的故障，应制定应急预案，并根据防误验证结果制定防误装置的预防性维护计划。

第三部分

如何实现防错？

错误预防流程图

第一步是建立一个防错小组。正所谓“知识有一定的顺序，技术领域有一定的专精。”专业的工作应该由专业人士和擅长防错的人来做。团队成员应包括设计、技术、生产、质量等相关人员。

第二步是找到问题，问题来自于:

A.以前的产品或类似的设计缺陷导致防错失效；

B.零件供应商、总装生产、维修车间、用户反馈等的反馈。；

C.产品设计标准；

D.产品/设计FMEA；；

E.分析SPC数据；

……

第三步是分析错误的原因。分析存在的人为错误，找出错误产生的原因，预测和分析这些错误可能产生的后果。

确定根本原因对于应用防错技术消除缺陷非常重要。

找出缺陷的来源，用质量管理的七个工具和5Why方法找出根本原因。

第四步是制定解决问题的基本方案。头脑风暴是一种可以激发大量创意的方法。也可以使用工厂中类似的防误装置。

防错是通过产品设计、装配辅助措施等，只允许生产活动以正确的方式进行的方法。在实际生产中，需要保证在出现错误的环节(缺陷源)直接检测出错误。

第五步:评估并选择正确的解决方案。防误方案的评估和选择应遵循“简单、高效、低成本”的原则。对于防错的投入产出分析，应进行方案的成本/效益分析，对行动方案进行评审，选择最佳方案，并在此基础上提出实施方案。

然后确定过程中的变化，选择合适的防错装置，制定责任和进度，分配所需的资源。

从产品生产周期的角度来判断，局部的、静态的思维会阻碍正确决策的形成。

针对设计无法满足的防错(成本、产品平台、复杂生产流程)、过程控制和防错。

评估计划时，应考虑:

A.产品功能和结构设计中增加了防错功能；

B.制造过程中的过程误差预防。

第六步，实施计划。在实施方案的过程中，需要根据实际情况不断调整，不断改进和完善，使方案的效益最大化。

第七步:运营和评估。将收集的数据与实施前的数据进行比较。

第八步是标准化和大众化。回顾防错流程，总结之前的流程和结果，建立防错案例库，探索该方案是否可以复制推广到其他同类产品；

特别注意标准化，包括:

A.为新系统/设备建立文件和图纸；

B.更新现有文档，清理无用文档；

C.重新评估现有的工作程序(包括操作、维护、检查等)。)并进行必要的修改，培训相关人员。

为未来的新项目/产品建立防错数据库。数据库来自:

A.以前的产品或类似的设计缺陷导致防错失效；

B.从过去的生产经验中总结常见的人为错误；

C.零件供应商、总装生产、服务车间和用户的反馈；

D.产品设计标准；

E.产品/设计FMEA；；

……

第四部分

出色的防错实现显示

目前，先进制造企业都在使用防错技术，以零缺陷为工作导向，不断学习和灵活运用防错防呆原理，在制造过程中不断挖掘、分析和改造，实施了大量的防错防呆改进；

它有效地避免了生产过程中错误的发生，提高了产品质量，并开始总结失效案例，汇编成设计规范或技术检查表，防止错误的发生。比亚迪的主动防错文化正在逐步形成。

汽车研究院，在项目启动之初，就策划了防错和产品设计阶段，从方案自评、项目评审、防错组检查、试制车验证、试制过程中的持续改进，最终由设计和生产对设计过程中评估的风险问题进行改进和控制，形成防错设计规范。

每个工厂根据产品制作防错手册，作为新项目/产品设计和工艺问题解决的指南。

国内某知名汽车公司灯具厂防错管理，收集整理生产线常见装配问题，分析总结问题点，编制防错清单，从根源上防止问题发生；

对产品结构问题进行总结，形成工艺规范，作为新型号评估的依据。设备问题汇总形成技术标准，新制造的设备和工具不作为评定依据。

在国内某知名汽车公司的一家装饰厂，每一件产品都形成了一份产品工程手册，是产品设计、工艺设计、制造中解决问题的指南。

第五部分

对于零缺陷质量管理，防错重在预防，可以最大限度的避免缺陷的发生，对于追求高质量的产品品牌，实现低成本的精益生产非常有效。

差错预防不仅是一项系统工程，也是实现零缺陷的有效手段。它也是以预防为主的零缺陷质量管理体系的核心组成部分。它几乎已经成为制造质量的代名词。

在产品设计和生产线设计中，只有在正确评估各种失效模式的风险程度和充分调研客户需求的基础上，通过对关键工艺和步骤的精确设计，才能事半功倍。