wms系统出库订单拆分处理经验与技巧

出库订单的处理是仓库站点的重要组成部分。当然，如果下游的订单是通过系统传递的，站点可能不会太关注这个过程，因为不需要任何操作，只需要把系统处理的订单打印出来就可以了。

即便如此，讨论订单处理流程仍然很重要，因为订单处理方式与现场工作安排密切相关，有时可以相互调整适应，有时也会出现相互制约的问题。

仓库对订单有不同的分类方法，可以根据物料类别或配送区域进行分类，但从操作上一般可以分为两类:

一种是常规单，即不需要马上操作。可以是一小时一次的订单集中处理，也可以是一天一次的订单集中处理进行统一操作；

一个是临时订单，需要马上安排。可能是需求很急，也可能是之前的订单有错误，需要调整后再发货。

根据手术情况，在手术现场是比较合适的方法。这两个订单优先级不同，运营模式也不同，运营成本会差很多。

任何仓库都在尽力避免临时订单。此类订单数量的增加将对现场管理提出巨大挑战。无论是人员安排、资源调度，还是仓库空间规划，都有可能打破原来的计划。所以对现场管理人员的控制要求高，一不小心就容易出错。

就常规订单而言，有几种常见的现场处理方法:

第一个是收藏列表:

由于订单录入时间不受仓库控制，集中处理、集中拣货可以方便现场工作安排，避免运营团队不必要的等待时间。

同时，集中操作也便于库存管理。有些仓库可以将入库流程与出库流程分开。然后，库存数据可能会在某个时间点保持不变。比起库存随时变化的仓库，调整库存或者场地规划要方便很多。

二是分类，即不同类型的订单分别处理:

可能有不同的时间限制。有些订单需要立即处理，有些订单需要当天处理，有些订单可能需要下周统一处理。其实对于运营现场来说，总是倾向于把订单留到最后一分钟，这样可以节省暂存区的面积。显然是下周要出库的货。现在完全没必要准备它们。如果马上进货，马上出库，甚至可以临时占用一些过道面积，这样场地上的面积就可以更自由的使用了。

第三种是批量，也是一种分类，但值得我们单独讨论。

分批主要是为了满足出货单，因为货物出库的时候是有一定批次的。限于下游客户的收货时间窗口、仓库装卸平台的数量、暂存区的面积、车辆人员的调度、现场作业团队的工作安排，不一定适合同时装卸车辆。

另一方面，就同一条配电线的顺序而言，也有一定的操作顺序。部分场地紧张，临时存储区没有过道空间。也就是说，进入暂存区的货物必须按照与装货顺序相反的顺序，否则装货时就要重新搬家，带来不必要的工作量。

因此，实现绝对顺序操作序列并不容易。有些仓库之所以能实现，是因为一个订单需要经过拣货和打包两个流程。拣货时间不好控制，所以打包时控制操作顺序。

第四是订单的拆分和合并。

订单的拆分一般是由于不同库区的运行。在传统的仓库管理中，整个仓库一般分为不同的仓储区，每个仓储区都有专门的负责人，既负责仓储，也负责库存。所以拆单是很常见的。

由于WMS系统的普及，拆分订单不再困难。一般来说，订单拆分有两种方式，一种是按照货物类型进行拆分，将一个订单分成若干份，再由系统拣货；一种是按照仓位分区拆分，系统拣货后生成不同仓区的拣货单，使用同一个订单号。具体使用要看现场的实际情况。

订单的合并一般是因为流程的设计。有些仓库会采用集中拣货，即统计不同订单的货物需求，从仓库区域取出货物后再进行配送，也就是播种式拣货。在拣选面积大、行走路径长的情况下，该方法可以明显提高作业效率。

集中拣货通常与订单的批量处理相结合。其目的，一方面是为了在现场连续接单的情况下，保持运作的平稳有序，不至于混淆商品。另一方面也是为了把单次拣货量控制在一定范围内，这样就不会因为货量大而造成拣货和配送操作的困难。同样，用WMS系统合并订单一般也不难，但在如何分批次上要花些心思。

秩序是现场操作的重要组成部分。对于很多站点来说，它占了最大比例的工作量。因此，现场管理者需要保持对订单处理过程的控制，无论是空间利用、人员安排还是设备调度，都与订单处理过程密切相关。我们之前说的是相互调整适应或者相互制约，这是主要方面。

对于订单处理的控制，通常有几个节点:

一个是下订单，或者接收订单。

无论是采集订单、分拣还是批量处理，都可以在接单时进行控制。目前一般是手动的。可能是收到订单后，手动控制导入系统的顺序，也可能是收到订单后，系统根据具体情况决定何时逐一处理。

一个是系统拣货流程，或库存匹配。

订单的拆分和合并一般在系统拣货流程前后实现。

一个是调度，或者说是拣货工作的分配。

具体的操作顺序和操作形式可以在此节点精确控制。有可能现场用的是纸质拣货单，所以派工流程只能人工控制，也可以用电子终端拣货。调度流程需要在WMS统一管理，配送路线、装货顺序、订单类型等。需要加以考虑。